التجفيف، وهو عملية لا غنى عنها في عملية إنتاج الأسمدة، يؤثر بشكل مباشر على المحصول والجودة واستهلاك الطاقة. يمكن للمجفف الأسطواني الدوار تجفيف الأسمدة بمحتوى رطوبة يتراوح من 70% إلى 80% إلى 13%، وهو آلة مثالية لتجفيف الأسمدة الكيماوية.
ما هي الأسمدة التي تحتاج إلى تجفيفها؟
في عملية إنتاج الأسمدة، جميع أنواع الأسمدة الكيماوية تحتاج إلى تجفيف، بما في ذلك الأسمدة النيتروجينية، الأسمدة الفوسفاتية، الأسمدة البوتاس، الأسمدة المركبة (NPK)، الأسمدة العضوية، الأسمدة العضوية، الخ.
يعرض الجدول التالي بإيجاز تكوين وخصائص هذه الأسمدة:
| أنواع | الأسماء | التكوين (المحتوى) | صفات |
| الأسمدة النيتروجينية | اليوريا | ن (46%) | استرطابية معينة، تأثير الأسمدة البطيئة |
| كبريتات الامونيوم | ن (21%) | استرطابي ضعيف، قابل للذوبان في الماء | |
| كلوريد الأمونيوم | ن (25%) | ||
| نترات الأمونيوم | ن (35%) | استرطابية قوية، والذوبان في الماء | |
| الأسمدة الفوسفاتية | سوبر فوسفات | P205 (12-18%) | التكتل، والذوبان في الماء |
| مسحوق الفوسفوريت | P205 (10-25%) | تأثير الأسمدة بطيء بعض الشيء | |
| سماد البوتاس | كلوريد البوتاسيوم | ك20 (50-60%) | التكتل، قابل للذوبان في الماء |
| كبريتات البوتاسيوم | K20 (50-58%) | من الصعب التكتل، قابل للذوبان في الماء | |
| الأسمدة المركبة (NPK). | كبريتات الحديدوز | ن (8%)، P205 (45%) | استرطابية ضعيفة، من الصعب التكتل |
| الحزب الديمقراطي الكردستاني | بي 205 (51%)، كي 20 (34%) | ||
| الأسمدة العضوية | سماد الماشية | المواد العضوية (≥45٪) | تأثير الأسمدة البطيء |
| الحشائش والسيقان والقش والنفايات وما إلى ذلك. |
ما هي عملية إنتاج الأسمدة؟
عملية إنتاج الأسمدة الكيماوية
- 1 سحق وتحبيب الأسمدة : يتم تقليب المواد الخام وسحقها، ثم يتم إدخالها في آلة التحبيب القرصية للتحبيب.
- 2 تجفيف الحبيبات: قم بتغذية الحبيبات في مجفف الأسطوانة الدوارة.
- 3 تبريد الحبيبات: درجة حرارة حبيبات الأسمدة المجففة مرتفعة جدًا وسهلة التكتل. بعد التبريد، يكون مناسبًا لتخزين ونقل الحقائب.
- 4 تصنيف الجسيمات: يتم تصنيف الجسيمات المبردة بحيث يمكن سحق الجسيمات غير المؤهلة وإعادة تحبيبها، بينما يمكن غربلة المنتجات المؤهلة.
- 5 طلاء وتعبئة المنتجات النهائية: يتم تغليف المنتجات المؤهلة وتخزينها في أكياس.
لماذا الأسمدة الجافة؟
تحتوي حبيبات الأسمدة المحببة على نسبة رطوبة عالية وهي رطبة نسبيًا. علاوة على ذلك، يتم سحق الجزيئات بسهولة باليد بقوة منخفضة، وهو ما لا يلبي متطلبات التعبئة والتغليف والنقل.
لذلك، يجب تجفيف السماد بعد التحبيب لتقليل محتوى الماء والتحبيب الثاني.
لماذا الأسمدة الجافة؟
تقليل محتوى الماء
يتطلب مؤشر جودة الأسمدة أن يكون محتواها المائي أقل من 14%، ولكن محتوى الماء للحبيبات بعد التحبيب يتجاوز المؤشر بشكل عام، لذلك يلزم استخدام مجفف أسطواني دوار للتجفيف.
يمكن للمجفف تجفيف الأسمدة بمحتوى رطوبة يتراوح من 70% إلى 80% إلى 13%، وهو ما يلبي متطلبات مؤشرات جودة الأسمدة.
التحبيب الثاني
لا يتمتع المجفف بوظيفة التجفيف فحسب، بل لديه أيضًا وظيفة التحبيب الثانوي. يمكن للمجففات تحسين قابلية ذوبان الأسمدة العضوية في الرطوبة عن طريق زيادة درجة الحرارة.
مع هذه المرحلة السائلة، من السهل تكوير الأسمدة العضوية بلزوجة جيدة، وبالتالي فإن معدل تكوين الحبيبات يكون مرتفعًا مع حجم الجسيمات الموحد، ومحتوى الماء المنخفض، مما يحسن إنتاجية الإنتاج.
مزايا مجففات الأسطوانة الدوارة Fote
ارتفاع استخدام الحرارة
نظرًا لأن مجفف الأسطوانة الدوارة عبارة عن آلة توصيل للحرارة ويكون اتجاه نقل الحرارة ثابتًا بشكل أساسي طوال دورة نقل الحرارة، لذلك، يتم استخدام معظم الحرارة الموردة في الأسطوانة الدوارة لتبخير رطوبة المواد والكفاءة الحرارية تصل إلى 80% ~ 90%.
معدل تجفيف عالي
يتم نقل الحرارة والكتلة للطبقة الرطبة على جدار الأسطوانة من الداخل إلى الخارج مع اتجاه ثابت وتدرج كبير في درجة الحرارة، لذلك يحافظ سطح الأسمدة العضوية على كثافة تبخر عالية، بشكل عام يصل إلى 30～70 كجم/(م3). 2.ح ).
مزايا مجففات الأسطوانة الدوارة Fote
عزل حراري قوي للبرميل
تشتمل المواد العازلة للأسطوانة على طلاء عازل من السيليكات المركب، وألواح ألياف السيليكات، وألواح الصوف المعدني، وما إلى ذلك. نستخدم أيضًا شبكة سلكية لتعزيز الطبقة العازلة.
بعد تنفيذ الحفاظ على حرارة جسم الأسطوانة، بسبب تقليل تبديد حرارة الجسم، ترتفع درجة حرارة الجدار الداخلي، ويتباطأ انخفاض درجة حرارة الهواء الساخن، وبالتالي تسريع سرعة نقل الحرارة وتحسين نقل الحرارة كفاءة.
نوعية مستقرة من الأسمدة
نظرًا لسهولة التحكم في وضع التسخين، يمكن الحفاظ على درجة الحرارة داخل الأسطوانة ومعدل نقل الحرارة للقسم مستقرًا نسبيًا. بما أن المادة يتم تجفيفها تحت حالة النقل الحراري، فيمكن ضمان جودة الأسمدة.
4 مشاكل يجب الانتباه إليها في عملية تجفيف الأسمدة
1. مدة بقاء الأسمدة في المجفف الدوار
زمن بقاء السماد العضوي في المجفف الدوار عادة > 22 دقيقة. في ظل نفس الظروف، كلما زاد طول برميل المجفف، كلما زادت مدة بقاء المادة وزاد معدل استخدام الطاقة الحرارية. لذلك، فإن إطالة أسطوانة المجفف مفيدة جدًا للاستفادة الكاملة من الطاقة الحرارية.
2. حجم الهواء في المجفف
يؤثر حجم الهواء بشكل مباشر على تأثير التجفيف. يتم حسابها بشكل عام من خلال مساحة المقطع العرضي لبرميل المجفف، وتكون 7000 م/ساعة مناسبة. يجب أن تكون سرعة الرياح أقل من 2 م / ث.
يجب تركيب صمام تحكم على خط الأنابيب قبل أو بعد المروحة لضبط حجم الهواء.
على سبيل المثال، يجب أن يكون المنفاخ مزودًا بصمام عند مدخل الهواء، والذي يمكن أن يزيد من حجم هواء المنفاخ لزيادة درجة الحرارة في الفرن عندما تكون درجة حرارة الفرن غير كافية؛ وكذلك تقليل حجم الهواء لخفض درجة الحرارة في الفرن إذا كانت درجة الحرارة مرتفعة جداً.
ينبغي الانتباه إلى المشاكل في عملية تجفيف الأسمدة
3. درجة حرارة المجفف الدوار
من أجل تجنب موت البكتيريا الحية الفعالة بسبب ارتفاع درجة الحرارة أثناء عملية التجفيف، يجب ألا تكون درجة حرارة تجفيف الأسمدة المركبة أعلى من 60 درجة مئوية. درجة حرارة الهواء الساخن الملامس للمادة بشكل عام لا تتجاوز 130 درجة مئوية.
يجب أن تكون درجة الحرارة عند مدخل ومخرج المجفف الدوار مستقرة نسبيًا:
| أنواع | الفرق في درجة الحرارة بين الرأس والذيل | نطاق تقلب درجة حرارة الغاز الداخل | نطاق تقلب درجة حرارة الغاز المخرج | درجة حرارة غاز العادم |
| درجة حرارة | حوالي 100 درجة مئوية | في حدود 10 درجة مئوية | في حدود 2 درجة مئوية | في حدود 75 درجة مئوية |
على سبيل المثال، درجة حرارة تحلل اليوريا هي 132 درجة مئوية، ودرجة حرارة تليينها هي 80 درجة مئوية.
عند إنتاج الأسمدة المركبة باستخدام اليوريا كمصدر للنيتروجين، فمن الآمن التحكم في درجة حرارة رأس المجفف الدوار أقل من 160 درجة مئوية وجزء الذيل إلى 70 درجة مئوية لمنع تحلل وتشوه حبيبات اليوريا.
4. درجة التبادل الحراري داخل المجفف الدوار
من السهل ذوبان الأسمدة العضوية والتصاقها بالجدار عند درجة حرارة عالية، مما يزيد من حمل المعدات، لذلك لا يمكن ممارسة وظيفة الرفع للوحة في المجفف الدوار بشكل كامل ويتم تقليل تأثير التبادل الحراري. سيكون من الصعب تجفيف المادة وتقريبها. سوف تحدث أيضًا صعوبات في تنظيف المعدات.
في هذا الوقت، يمكن تقليل كثافة تخطيط لوحة النسخ والزاوية الميتة وتأثير مطرقة الاهتزاز الخارجية.
لماذا تحدث ظروف غير طبيعية في إنتاج الأسمدة وكيفية حلها؟
1. تتجاوز نسبة الجزيئات الكبيرة (> 4.75 مم) في تفريغ المجفف 15% أو تظهر مجموعات كبيرة.
تتجاوز نسبة الجزيئات الكبيرة في تفريغ المجفف 15% أو تظهر مجموعات كبيرة
① وجود الكثير من البخار أو الرطوبة في المحبب.
الحل: تقليل كمية البخار والماء أثناء التحبيب.
② تتجاوز درجة الحرارة داخل المجفف المعيار، وبالتالي تتحسن قابلية ذوبان سماد السماد.
الحل: خفض درجة الحرارة عند مدخل ومخرج المجفف.
③ لا تقوم الكسارة بسحق جزيئات كبيرة من سماد السماد.
الحل: استعادة وظيفة الكسارة.
④ نسبة المواد اللزجة عالية جدًا.
الحل: تقليل نسبة المواد اللزجة.
2. نسبة المسحوق (أقل من 1 مم) الموجودة في الجزيئات عند مخرج المجفف تزيد عن 15%.
تتجاوز نسبة المسحوق الموجود في الجزيئات عند مخرج المجفف 15%
① الطور السائل غير كافي أثناء التحبيب.
الحل: زيادة كمية البخار والرطوبة في المحبب بشكل مناسب.
② سماد السماد ليس لزجًا بدرجة كافية ولا يمكن تحبيبه بشكل طبيعي.
الحل: تعديل الصيغة وزيادة كمية مكيف اللزوجة.
③ المادة ليست جيدة بما فيه الكفاية.
الحل: سحق المواد الخام إلى أكثر من 60 شبكة (0.25 مم) لتحسين لزوجة المواد.
3. يتم سحق جزيئات السماد المركب في المجفف الدوار.
والسبب هو أن قيمة الرقم الهيدروجيني لفوسفات أحادي الأمونيوم منخفضة بشكل خاص، وبالتالي فإن تفاعلها مع بيكربونات الأمونيوم قوي بشكل خاص، مما يؤدي إلى المزيد من الفقاعات (انبعاث ثاني أكسيد الكربون). مع مرور الوقت، تصبح الجزيئات الموجودة في المجفف الحراري فضفاضة ثم تتحول إلى مسحوق.
الحل: إضافة مواد قلوية أخرى، مثل سماد فوسفات الكالسيوم والمغنيسيوم أو التربة المرة، بدلاً من بيكربونات الأمونيوم، بحيث تخضع فقط لتفاعل التعادل الحمضي القاعدي دون ظهور أي فقاعات.
4. حدث الاستقطاب في الحبيبات النهائية للمجفف، مع محتوى مسحوق وجسيمات أكبر من 15% ومعدل تأهيل منخفض.
① يتم خلط المواد المعادة والمواد الطازجة بشكل غير متساو.
الحل: قم بخلط المادة المعادة والمادة الجديدة بشكل كامل وموحد طوال العملية.
② يتناقص أداء الكسارة.
الحل: تحسين وظيفة التكسير للكسارة ولزوجة المواد.
③ درجة حرارة المادة أثناء التحبيب أكبر من 70 درجة مئوية.
الحل: حاول تبريد درجة حرارة المادة في منطقة التحبيب إلى 60~65 درجة مئوية. هناك عدة طرق: أ. أضيفي كمية مناسبة من الماء إلى الخلاط، حوالي 2%؛ ب. أضف كمية أقل من البخار والمزيد من الماء في المحبب؛ ج. خفض درجة حرارة التجفيف لخفض درجة حرارة العودة.
