Dominar el procesamiento del mineral de cobre requiere cuatro habilidades clave — desde la trituración hasta la fundición — que determinan la eficiencia y la tasa de recuperación de cada planta.
En esta guía, recorreremos las cuatro etapas esenciales del procesamiento del cobre y el equipo que hace posible una producción de alta eficiencia.
Tipos comunes de minerales de cobre
El cobre se encuentra principalmente en la naturaleza como minerales sulfurados y minerales oxidados.
Los tipos más comunes de minerales de cobre incluyen:
- Calcopirita — el mineral de cobre más abundante.
- Bornita — conocida como “mineral de pavo real” por su color brillante.
- Calcocita — un mineral de alta ley con un rico contenido de cobre.
Los minerales de cobre oxidado más comunes son la azurita, la cuprita y la malaquita.
Estos minerales de cobre se encuentran en minas de cobre de todo el mundo — como en Chile, Perú, Estados Unidos y Zambia — y se procesan en concentrado de cobre mediante procesos eficientes de extracción.
Diagrama de flujo del proceso de extracción de cobre
El siguiente flujo de procesamiento de mineral de cobre está diseñado específicamente para minerales sulfurados de cobre, los más comunes y valiosos en la minería moderna.
Las principales etapas de la producción de concentrado de cobre son:
Extracción de cobre – Trituración del mineral de cobre – Molienda del mineral de cobre – Flotación del mineral de cobre – Deshidratación del concentrado de cobre – Fundición del cobre
Cada etapa desempeña un papel fundamental en la maximización de la recuperación de cobre, y la eficiencia general de una planta de procesamiento depende en gran medida de la selección del equipo adecuado.
Cuatro etapas clave en el procesamiento del mineral de cobre
Cada tonelada de cobre comienza como roca bruta — y cada porcentaje de recuperación depende de tu proceso y tus máquinas.
A continuación, se muestra una visión clara del flujo completo de procesamiento del cobre y del equipo que hace posible una producción de alto rendimiento.
Etapa 1: Trituración y cribado del mineral de cobre
Los minerales de cobre extraídos de minas a cielo abierto o subterráneas a menudo contienen grandes rocas mezcladas con ganga.
El primer paso en el proceso de extracción del cobre es triturar el material en tamaños más pequeños y manejables.
Equipos comunes de trituración de cobre:
- Trituradora de mandíbulas: Ideal para la trituración primaria de grandes minerales de cobre (hasta 1.000 mm de diámetro).
- Trituradora de cono: Reduce aún más el tamaño del mineral de cobre a menos de 25 mm.
- Criba vibratoria: Maneja hasta 950 m³/h con más del 90% de eficiencia de cribado para separar materiales calificados.
Etapa 2: Molienda del mineral de cobre
En esta etapa, el mineral de cobre triturado entra en el sistema de molienda para lograr la liberación de partículas finas.
Molino de bolas – La máquina más utilizada para la molienda del mineral de cobre. Maneja hasta 250 t/h de material. Después de la molienda, entre el 70 y el 85% del mineral puede alcanzar 200 mallas, listo para la etapa de flotación.
El revestimiento del molino de bolas está hecho de hierro fundido con alto contenido de cromo y tiene una vida útil de más de 12.000 horas.
Molinos de bolas populares para mineral de cobre de FTM Machinery: Obtén una cotización gratuita
| Modelo | Capacidad (t/h) | Tamaño de descarga (mm) | Motor principal (kW) |
| Ф2200×7000 | 15-28 | 0.074-0.4 | 380 |
| Ф2700×4500 | 26–90 | 0.074-0.4 | 480 |
| Ф4000×5000 | 45–208 | 0.074-0.4 | 1500 |
Etapa 3: Flotación del mineral de cobre
La flotación es el proceso central en la extracción del cobre y sigue siendo el método de beneficio más utilizado para los minerales sulfurados.
Mediante reactivos químicos, los minerales de cobre se adhieren a las burbujas de aire y ascienden para formar una espuma concentrada rica en cobre, garantizando la separación eficiente de los minerales valiosos de la ganga.
La máquina de flotación de FTM Machinery utiliza un sistema de aireación y un diseño de celdas optimizados para aumentar la recuperación de cobre en un 2–3%, produciendo un concentrado de cobre con una ley del 25–40%.
Máquinas típicas de flotación de mineral de cobre: Obtén una cotización gratuita
| Modelo | Volumen (m³) | Motor principal (kW) | Etapa de aplicación |
| KYF-38 | 38 | 37 | Flotación gruesa |
| XCF-16 | 16 | 17 | Flotación de limpieza |
Etapa 4: Deshidratación del mineral de cobre
La etapa final del procesamiento del mineral de cobre es la deshidratación — eliminar el exceso de humedad para facilitar el almacenamiento y transporte del concentrado de cobre.
El espesador incrementa la densidad del concentrado de cobre hasta un 60–70% de sólidos, mientras que la prensa de filtro reduce aún más el contenido de humedad al 8–12%.
Los espesadores de FTM Machinery procesan 7.000 toneladas por día y cuentan con tanques industriales de hasta 100 m de diámetro, ideales para plantas de cobre a gran escala.
Después de la deshidratación, el concentrado de cobre pasa a las etapas de fundición y refinación para producir cobre metálico de alta pureza.
- Fundición y conversión: El concentrado seco se funde a 1.200–1.500 °C para producir cobre mate, que luego se convierte en cobre blister (aproximadamente 99% Cu) eliminando el azufre y el hierro.
- Refinación electrolítica: El cobre blister se refina aún más mediante electrólisis, produciendo cobre cátodo con una pureza del 99,99%, el material estándar utilizado en la industria electrónica, cables y fabricación industrial.
Estudio de caso: Aumento de la recuperación de cobre en una planta de procesamiento en Chile
Una planta de procesamiento de cobre en Chile enfrentaba desafíos con bajas tasas de recuperación y alto consumo de energía en sus sistemas de molienda y flotación.
FTM Machinery suministró un molino de bolas de alta eficiencia y modernizó las máquinas de flotación, completando la instalación y puesta en marcha en solo tres semanas.
En tres meses, la planta logró un aumento del 3,5% en la recuperación de cobre, un incremento del 12% en el rendimiento y una reducción del 10% en el consumo de energía por tonelada. Los intervalos de mantenimiento se extendieron, lo que resultó en menos tiempo de inactividad y una mayor estabilidad general de la planta.
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