La cianita, esta hermosa piedra preciosa azul, ha sido considerada durante mucho tiempo como un símbolo de riqueza, poder y estatus desde la antigüedad.
Durante el período del antiguo Egipto, los faraones lo convirtieron en talismanes y joyas, mientras que en la Europa medieval adornaba coronas, joyas reales y decoraciones de iglesias.
Además, su color parecido al océano ha llevado a que se le atribuyan propiedades curativas, como purificar el alma, aliviar el dolor y aliviar el estrés.
Hoy en día, la cianita extraída se utiliza principalmente en la industria del acero para materiales refractarios. Además, encuentra aplicación en abrasivos, cerámica, fundición y como piedras preciosas para la elaboración de piezas de joyería como collares, aretes, pulseras, así como piedras ornamentales y obras de arte talladas.
¿Qué es la cianita?
La cianita es un mineral de silicato de aluminio que se encuentra comúnmente en rocas metamórficas regionales, gneis, granitos cristalinos y vetas de cuarzo, y que a menudo se encuentra junto con minerales como cuarzo, mica, silimanita, feldespato y granate.
¿Sabes? ¡La cianita exhibe diferentes durezas en diferentes direcciones!
Cuando se mide a lo largo del eje mayor del cristal, su dureza es de aproximadamente 4,5 a 5, mientras que perpendicular al eje mayor, la dureza aumenta de 6,5 a 7. Por lo tanto, se clasifica como un mineral con "dureza anisotrópica".
Propiedades de la cianita:
- Fórmula química: Al 2 SiO 5
- Sistema cristalino: Triclínico
- Color: Azul (el más común), cian, verde, gris, etc.
- Tenacidad: frágil
- Brillo: Vítreo a perlado
- Raya: Blanca
- Transparencia: Transparente a translúcido
- Gravedad específica: 3,53–3,65
Este recurso mineral único se distribuye en varias regiones del mundo, incluidos Brasil, India, Kenia, Myanmar, Austria, Suiza, Zimbabwe y Estados Unidos.
¿Cómo procesar cianita?
La cianita, como materia prima industrial importante, normalmente se suministra a industrias como la del acero, la cerámica y el vidrio en forma de polvo o gránulos.
Lograr concentrados de cianita de alta calidad requiere un proceso de beneficio crucial. El beneficio de cianita a menudo implica la separación por gravedad y la flotación como métodos principales, mientras que la separación magnética se utiliza para la eliminación de impurezas.
A continuación se muestran los resultados experimentales realizados por FTM Machinery específicamente para esquistos complejos de granate-cianita-biotita-cuarzo:
Los principales minerales del mineral incluyen cianita, biotita, moscovita, granate y cuarzo , con minerales menores como plagioclasa, clorita y pirrotita .
El flujo del proceso incluye lo siguiente:
- Trituración de mineral
- Separación magnética seca para disposición de relaves
- Molienda
- Canal espiral para disposición de relaves
- Re-molienda
- flotacion de cianita
- Separación magnética para eliminación de hierro.
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Trituración de cianitaLa trituradora de mandíbulas y la trituradora de impacto son indispensables en esta etapa. El mineral de cianita se tritura secuencialmente hasta 4 mm. Las cribas vibratorias tamizan las partículas grandes de mineral y las devuelven para su posterior trituración.
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Separación magnética seca para eliminación de relavesEl separador magnético está configurado con una intensidad de campo magnético de 796 kA/m y una velocidad de rotación del tambor de 30 r/min para la separación magnética seca del mineral de 4 mm. Después de 4 rondas de separación magnética, la mayoría de los minerales magnéticos se descartan.
En esta etapa, la ley de cianita enriquecida puede alcanzar el 13,77%, con una tasa de recuperación del 90,58%.
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Canal espiral para eliminación de relavesAntes del beneficio por gravedad, es necesario moler el mineral en bruto. Este proceso se completa en un molino de bolas. Cuando la finura de molienda de la cianita alcanza -0,15 mm con un 47% de paso, el conducto en espiral logra el mejor efecto de separación.
En este punto, la ley de cianita alcanza el 18,47% con una tasa de recuperación del 95,20%, mientras que la ley de Al 2 O 3 y la tasa de recuperación también alcanzan el 17,34% y el 61,14%, respectivamente.
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Flotación de cianitaAntes de la flotación se requiere una mayor molienda del concentrado obtenido en la etapa anterior hasta que la finura de molienda alcance -0,15 mm con un 75% de paso.
Posteriormente se realizan 4 etapas de desbaste y 2 etapas de barrido en la máquina de flotación, manteniendo una concentración de flotación del 30%. Durante este proceso, la calidad y la tasa de recuperación del concentrado mejoran significativamente.
Finalmente obtenemos una ley de concentrado de cianita del 95,26% con una tasa de recuperación del 75,53%. La ley de Al 2 O 3 y la tasa de recuperación son 58,74% y 20,97%, respectivamente.
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Separación magnética de cianita para la eliminación de hierroSin embargo, el contenido de Fe 2 O 3 en el concentrado es todavía relativamente alto y debe eliminarse mediante separación magnética. Cuando la intensidad del campo magnético es de 478 kA/m, el contenido de Fe 2 O 3 en el concentrado de cianita disminuye a menos del 1%.
Por último, el concentrado de cianita se somete a un proceso de secado, que se completa mediante secado al aire natural o mediante un secador de tambor giratorio, para cumplir con los estándares industriales.
Maquinaria FTM recomienda:
Si su mineral se compone principalmente de cianita finamente diseminada, la flotación sería una opción eficiente. Para minerales que contienen una mezcla de cianita gruesa y finamente diseminada, sería más adecuado un proceso combinado de flotación por gravedad.
Vale la pena mencionar que la cianita, la andalucita y la silimanita comparten la misma composición química. Cuando se someten a calcinación a alta temperatura, se descomponen y se transforman en mullita.
La mullita exhibe un volumen estable, un bajo coeficiente de expansión térmica, excelentes propiedades de aislamiento eléctrico y capacidades de carga térmica, lo que la hace adecuada para materiales refractarios avanzados, cerámicas, elementos calefactores, pastillas de freno, muebles para hornos, harinas de fundición a la cera perdida y estucos, entre otros. .
